ENSAMBLANDO EN EL SECTOR AEROESPACIAL CON ROBOTS KAWASAKI CASO DE ESTUDIO

Cada día se presentan mayores oportunidades de aplicar la tecnología robótica en el sector aeroespacial, aunque es una de las áreas que hasta ahora se esta explorando con este tipo de tecnología ya existen casos de éxito. Impulsando el desarrollo robótico para el ensamblado aeroespacial.

Un ensamblador de piezas aeroespaciales hace poco trabajó con el integrador SYSTEMATIX Inc. para diseñar una celda de trabajo e instalar placas de tuercas, que sujetan la caparazón de un avión a su marco.

Para manipular las más de 200 variaciones de la pieza, el fabricante e integrador aeroespacial utilizó robots de alto rendimiento de Kawasaki Robotics (USA) Inc. y productos de visión 3D.

El reto para este caso era cumplir con los estrictos estándares de calidad de la pieza y su proceso. Las tuercas debían cumplir estrictos requisitos de calidad. Por ejemplo, la altura de los remaches debe ser exactamente la misma, por lo que los operadores humanos tuvieron que limarlos debido a la altura inconsistente de los remaches. Todos los empleados tuvieron que someterse a una capacitación y certificación intensivas por cada parte que produjeron. También tuvieron que documentar su trabajo en tiempo real.

Debido a que el fabricante aeroespacial no estaba familiarizado con la automatización industrial , se asoció con sede en Ontario, Waterloo, Systematix. El integrador ayudó a diseñar una solución adaptable a largo plazo que pudiera con los requisitos de tiempo de ciclo al tiempo que identificaba tipos de piezas irregulares en numerosas configuraciones. Para esto el fabricante aeroespacial uso visión 3D con robótica de alta precisión.

SYSTEMATIX trajo tres robots diferentes de la serie R de Kawasaki, así como también software de imágenes Matrox y localizadores LMI para identificar 224 tipos de piezas aeroespaciales. El proveedor dijo que eligió los robots Kawasaki debido a su arquitectura abierta y su capacidad para manejar procesos más avanzados y la fácil ejecución de sus programas, particularmente el lenguaje AS.

El robot Kawasaki RS080N precisa las ubicación de las partes mediante el uso de la visión 3D para escanear tres de partes en particular. La herramienta de extremo del brazo del taladro del robot RS080N agarra la pieza, luego perfora y avellana con dos agujeros de remache para la instalación de la placa de tuerca. El RS080N recupera los remaches correctos de cuatro longitudes posibles y en uno de los dos pasos establecidos, desde la herramienta de deslizamiento de remaches. Mientras el RS080N está recuperando los remaches, el robot Kawasaki RS010L recoge una placa de tuerca, y utiliza cámaras de visión para verificar que sea la parte correcta de 28 tipos posibles.

La placa de tuercas se coloca en un plato giratorio para que un robot Kawasaki RS005N pueda aplicar sellador Alodine, un sellador químico para evitar la corrosión del aluminio. El robot RS010L escanea las mismas de tres partes que fueron escaneados previamente por el RS080N para garantizar la alineación del plano adecuado para la instalación. El RS080N gira la herramienta de fin de brazos a la posición correcta para prensar los remaches, lo que completa el proceso.

SYSTEMATIX utilizó la opción de seguridad de hardware y software de Kawasaki, Cubic-S, para garantizar que los cabezales del robot no chocaran durante la instalación de los remaches.

Los robots Kawasaki proporcionaron en este caso gran capacidad de velocidad y rendimiento ahorrando tiempo y material en la aplicación del sellador. Y donde se ve la mayor optimización es en la resistencia de la pieza.

El fabricante aeroespacial dijo: que la consistencia de la pieza era la mayor mejora. Después de estar en producción durante poco más de un año, la celda ha logrado un 97% de consistencia, una estadística que afecta en gran medida el resultado final de la compañía.